㈜소리 장성필 대표 인터뷰

'소리'는 어떤 회사인지 간단한 소개 부탁드립니다.

소리는 탑차, 윙바디, 트레일러, 레카차, 응급 차량 등 다양한 상용차에 들어가는 차량용 LED 램프와 스위치, 배선 등 부속 전 품목을 제작하고 유통하는 회사입니다. 사무실과 생산 현장 직원을 모두 합쳐 약 30명의 인원이 함께 일하고 있습니다.

타 업체들과 비교했을 때, 소리가 꾸준히 성장할 수 있었던 가장 큰 원동력은 무엇입니까?

가장 큰 원동력은 단연 '품질'입니다. 저희 제품이 시장에서 가격이 가장 싼 편은 아니지만, 고객들이 꾸준히 찾는 이유는 품질에 대한 신뢰 덕분이라고 생각합니다. 이와 더불어 당일 주문, 당일 출고를 원칙으로 하는 신속한 납기 시스템과 매년 5~10개의 신제품을 꾸준히 출시하며 고객의 니즈에 발 빠르게 대응하는 점도 저희만의 강력한 경쟁력입니다.

'품질'을 최우선으로 지키기 위한 대표님만의 원칙과 관리 방법이 있다면 무엇인가요?

아무리 납기가 급하더라도 하루 더 걸리는 방수 처리 같은 필수 공정을 건너뛰거나, 불안전한 상태로 제품을 출고하는 일은 절대 없도록 관리하고 있습니다. 제품군에 따라 전수검사와 샘플링 검사를 병행하고 있습니다. 또한 초음파 공정에는 10~20년 된 숙련된 작업자를 배치하고 실리콘 작업 등은 제가 직접 공정을 프로그래밍하여 품질을 철저히 모니터링합니다. 불량이 발생할 조짐이 보이면 검사 공정을 늘려서라도 완벽한 품질을 유지하려고 노력합니다.

철저한 관리에도 현장에서 문제가 발생할 수 있는데, 사후 관리는 어떻게 진행하시나요?

불량이 발생하면 무조건 100% 교환해 드리는 것을 원칙으로 합니다. 만약 특정 업체나 여러 곳에서 반복적으로 불량이 발생할 경우에는 제가 직접 현장에 방문하여 원인을 파악합니다. 차량마다 제각각의 전압 문제나 설치 작업자의 숙련도 부족으로 인한 연결 오류인 경우가 종종 있는데, 이런 경우 현장에서 직접 올바른 작업 방식을 알려드리고 교육하여 문제를 밀착해서 해결하고 있습니다.

매년 5~10개의 신제품을 개발하신다고 하셨는데, 투자 비용에 대한 부담은 없으신가요?

신제품 금형 제작에만 최소 700만 원에서 많게는 3,000만 원 정도가 들어갑니다. 개발한 5개 중 3~4개가 실패해 손해를 보더라도, 남은 1개가 수익이 크게 나서 다른 손해를 메꾸면 된다는 생각으로 실패를 두려워하지 않고 과감하게 연구개발에 투자하고 있습니다.

현재 회사를 운영하시면서 겪고 있는 가장 큰 고민이나 고충은 무엇입니까?

플라스틱, 구리 피복, 비닐 등 부품 생산에 필수적인 원자재의 수급 문제와 가격 상승이 가장 큰 고민입니다. 또한, 값싼 중국산 수입품이나 단가를 계속 낮추는 다른 국내 업체들과의 경쟁도 극복해야 할 부분입니다. 수백 곳의 거래처를 관리하다 보니 때로는 거래처의 부도나 장기간 이어지는 미수금 문제로 금전적인 타격을 입는 경우도 발생해 어려움을 겪기도 합니다.

마지막으로 소리의 장기적인 목표와 비전에 대해 말씀해 주십시오.

장기적으로는 우수한 품질은 물론 젊어지는 고객층의 니즈에 맞춘 디자인 경쟁력을 앞세워 국내 시장의 선두 자리를 굳건히 지키는 것입니다. 나아가 해외 수출을 본격적으로 확대하는 것이 궁극적인 목표입니다. 현재 베트남, 필리핀 등 동남아시아에 수출하고 있지만, 일본이나 미국, 유럽 등으로 시장을 넓히기 위해서는 품목별, 색상별로 발생하는 막대한 인증 비용과 매년 갱신해야 하는 사후 심사 비용 등 큰 진입 장벽이 있어, 이를 극복하고 글로벌 시장으로 도약할 방안을 모색 중입니다.