국내 물류 현장의 효율성을 극대화하여 물류의 흐름을 원활하게 돕는 혁신적인 물류 핵심 장비가 시장의 뜨거운 관심을
받고 있다. 1990년 설립되어 올해로 36년째 국내 물류
흐름을 선도하고 있는 물류 장비 전문 제조 기업 ㈜한국탑(대표이사 조원철)의 '조로다 트럭/컨테이너
상하역시스템'이 그 주인공이다.
지게차와 공간 제약을 뛰어넘는 혁신적 시스템
국내 화물 운송 시장에서는 팔레트를 지게차로 쉽게 옮길 수 있어 편리하다는 장점 때문에 측면 날개를 여는 '윙바디' 차량이 널리 쓰이고 있다.
하지만 윙바디 차량은 양쪽 날개를 펼쳐야 해서 상하차 작업을 할 때 매우 넓은 공간이 필요하다는 치명적인 단점이 존재한다. 그래서 화물 운송 효율 자체는 뒷문만을 활용하는 '탑차' 형태가 가장 뛰어나다.
㈜한국탑이 도입하여 독자적으로 발전시킨 '조로다 상하역시스템'은 바로 이 탑차의 효율성을 유지하면서 상하차 속도를 비약적으로 끌어올리는 혁신적인 솔루션이다. 이 시스템은 뒷문을 활용하여 독크(Dock)에 접안한 뒤 상하차를
원활하게 진행할 수 있어 지게차가 전혀 필요하지 않다. 또한, 화물을
무리하게 이동시키지 않아 작업 중 발생할 수 있는 충격으로부터 화물과 차량을 자연스럽게 보호한다.
작업 환경에 맞춘 '조로다 3대 핵심 라인업'
조로다 상하역시스템은 작업 환경과 자동화 필요 수준에 따라 세 가지 단계별 제품군으로 세분화되어 제공된다.
조로다 스케이트
탑차의 뒷문으로 화물을 상하차할 때, 별도의 동력 장치 없이 오직
사람의 힘만으로 팔레트를 손쉽게 이동할 수 있도록 돕는 장치이다. 무리하게 화물을 끌거나 밀지 않아
화물 손상 우려가 극히 적으며, 상하역 작업 시간을 대폭 단축해 둔다.
조로다 롤러베드
조로다 스케이트에서 한 단계 진화한 시스템으로, 차량 자체의 공압을
이용해 화물칸 바닥에 매립된 롤러를 상승시켜 무거운 중량 화물도 차량 내부에서 안전하고 부드럽게 이동시킬 수 있는 장치이다. 화물 이동을 마치고 안전하게 고정할 때는 공기를 빼서 롤러를 다시 하강시키는 방식을 사용한다. 현재 글로벌 물류 기업인 DHL에서 채택하여 현장에서 신뢰성 높게
운용하고 있다.
조로다 자동운송장치
화물차의 공압과 AC/DC 전원을 결합해 상하역 작업의 완전 무인
자동화를 구현한 최첨단 시스템이다. 창고 내부의 자동 컨베이어 시스템이나 무인운반차(AGV)와 완벽하게 연계되어 엔드투엔드(End-to-End) 물류
자동화를 완성한다. 현재 ㈜롯데글로벌로지스, ㈜해우지엘에스
등 국내 대기업뿐만 아니라, 전 세계에 반도체 장비를 공급하는 글로벌 탑티어 기업 ASML의 장비 운송 프로세스에도 도입되어 활약 중이다.
34년간 다져온 기술적 신뢰
㈜한국탑은 설립 초기 국내 트럭 대부분이 카고 트럭이던 시절부터 유럽 등 선진국의 탑차 중심 물류 시장 트렌드를
미리 예측하고 독자적인 물류 기술력 확보에 집중해 왔다. 이에 따라 유럽의 선진 기술이었던 조로다 시스템과
롤업 도어 라이선스를 선제적으로 취득하였고, 전수받은 기술을 국내 물류 환경에 맞춰 끊임없이 개선하고
고도화해 왔다.
이러한 고집스러운 기술 개발과 현장 중심의 개선 노력은 업계 최고 수준의 신뢰로 이어졌다. 1997년 롯데제과를 시작으로 1999년 델몬트 바나나 운송 차량, 2006년 ASML 반도체 운송용 트레일러(Power 롤러베드 장착), 그리고
2012년 코스트코의 다코넷 전 차량에 조로다 시스템이 공급되며 국내 대표 물류 인프라의 핵심 파트너로 확실히 자리매김했다.
㈜한국탑 관계자는 "우수한 제품 성능에 안주하지 않고, 앞으로도 고객 중심에서 지속적으로 제품을 개선하여 국내외 물류 흐름을 선도해 나갈 것"이라는 확고한 포부를 전했다.
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